新益為精益生產(chǎn)培訓公司概述：精益生產(chǎn)是企業(yè)重要的生產(chǎn)管理工作項目。每個企業(yè)推行精益生產(chǎn)都擁有這相應的項目活動。對于一個企業(yè)來說。精益生產(chǎn)是當前發(fā)展最主要的生產(chǎn)管理工作。

企業(yè)精益生產(chǎn)推行

精益生產(chǎn)（Lean Production，LP）是美國麻省理工學院在一項名為"國際汽車計劃"的研究項目中提出來的。它們在做了基于對日本豐田生產(chǎn)方式的大量調(diào)查和對比后，于1990年提出的一種生產(chǎn)管理方法，也有人認為是一種制造模式。其核心是追求消滅包括庫存在內(nèi)的一切"浪費"，并圍繞此目標發(fā)展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。

（一）精益生產(chǎn)的產(chǎn)生與推廣

20世紀初，美國福特汽車公司創(chuàng)立了第一條汽車生產(chǎn)流水線以來，大規(guī)模生產(chǎn)流水線一直是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的主要特征。大規(guī)模生產(chǎn)方式是以標準化、大批量生產(chǎn)來降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率的，美國汽車工業(yè)也由此迅速成長為美國的一大支柱產(chǎn)業(yè)，并帶動和促進了包括鋼鐵、玻璃、橡膠、機電以至交通服務業(yè)等在內(nèi)的一大批產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。1950年，日本的豐田英二考察了美國底特律的福特公司的轎車廠。當時這個廠每天能生產(chǎn)7000輛轎車，比日本豐田公司一年的產(chǎn)量還要多。但豐田在他的考察報告中卻寫道："那里的生產(chǎn)體制還有改進的可能"。

豐田英二和大野耐一進行了一系列的探索和實驗，根據(jù)日本的國情，經(jīng)過30多年的努力，終于形成了完整的豐田生產(chǎn)方式，使日本的汽車工業(yè)超過了美國，產(chǎn)量達到了1300萬輛，占世界汽車總量的30％以上。

豐田生產(chǎn)方式是日本工業(yè)競爭戰(zhàn)略的重要組成部分，它反映了日本在重復性生產(chǎn)過程中的管理思想。豐田生產(chǎn)方式的指導思想是，通過生產(chǎn)過程整體優(yōu)化，改進技術，理順物流，杜絕超量生產(chǎn)，消除無效勞動與浪費，有效利用資源，降低成本，改善質(zhì)量，達到用最少的投入實現(xiàn)最大產(chǎn)出的目的。

（二）精益生產(chǎn)的內(nèi)涵

精益生產(chǎn)不僅要求在技術上實現(xiàn)制造過程和信息流的自動化，更重要的是從系統(tǒng)工程的角度對企業(yè)的活動及其社會影響進行全面的、整體的優(yōu)化。精益生產(chǎn)體系從企業(yè)的經(jīng)營觀念、管理原則到生產(chǎn)組織、生產(chǎn)計劃與控制、作業(yè)管理以及對人的管理等各方面、都與傳統(tǒng)的大量生產(chǎn)方式有明顯的不同。

首先，精益生產(chǎn)方式在產(chǎn)品質(zhì)量上追求盡善盡美，保證用戶在產(chǎn)品整個生命周期內(nèi)都感到滿意。其次，精益生產(chǎn)方式在企業(yè)內(nèi)的生產(chǎn)組織上，充分考慮人的因素，采用靈活的小組工作方式和強調(diào)相互合作的并行工作方式。再次，精益生產(chǎn)方式在物料管理方面，準時的物料后勤供應和零庫存目標使在制品大大減少，節(jié)約了流動資金。最后，精益生產(chǎn)方式在生產(chǎn)技術上采用適度的自動化技術又明顯提高了生產(chǎn)效率。所有這一切，都使企業(yè)的資源能夠得到合理的配置和充分的利用。

(三)精益生產(chǎn)概念

精益生產(chǎn)又稱精良生產(chǎn)，其中"精"表示精良、精確、精美；"益"表示利益、效益等。就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。它是對準時化生產(chǎn)方式的進一步提煉。在生產(chǎn)組織上，與泰勒方式相反，不是強調(diào)細致的分工，而是強調(diào)企業(yè)各部門相互合作的綜合集成。

精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點，力求在大量生產(chǎn)中實現(xiàn)多品種和高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。

精益生產(chǎn)的目標被描述為"在適當?shù)臅r間使適當?shù)臇|西到達適當?shù)牡攸c，同時使浪費最小化和適應變化"。精益生產(chǎn)的原則使公司可以按需求交貨，使庫存最小化，盡可能多使用掌握多門技能的員工，使管理結(jié)構(gòu)扁平化，并把資源集中于需要它們的地方。精益生產(chǎn)的方法論不但可以減小浪費，還能夠增進產(chǎn)品流動和提高質(zhì)量。

精益生產(chǎn)管理的基本目的是，要在一個企業(yè)里同時獲得極高的生產(chǎn)率、極佳的產(chǎn)品質(zhì)量和很大的生產(chǎn)柔性；在生產(chǎn)組織上，它與泰勒方式不同，不是強調(diào)過細的分工，而是強調(diào)企業(yè)各部門相互密切合作的綜合集成。綜合集成并不局限于生產(chǎn)過程本身，還包括重視產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)準備和生產(chǎn)之間的合作和集成。

精益生產(chǎn)是我們熟悉的不能再熟悉的生產(chǎn)管理工作，精益生產(chǎn)是一種先進的生產(chǎn)管理方式和理念.

近70年來，全世界的經(jīng)濟以平均每年2.5%的速度增長，其中勞動力技術帶來的增長約占0.5%，資本投入增長約占0.4%，而生產(chǎn)管理的革新及提高占1.6%(為整個增長速度的60%)，由此，我們可以認識到生產(chǎn)管理的重要性。

精益生產(chǎn)方式正是順應生產(chǎn)發(fā)展而產(chǎn)生的一種追求生產(chǎn)過程完美的生產(chǎn)管理模式。

其關鍵所在是管理的過程，包括：生產(chǎn)的均衡化，同步化，生產(chǎn)的柔性化，全過程的質(zhì)量控制精益生產(chǎn)的特點。

1）拉動式準時化生產(chǎn)－－以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點。－－強調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。－－組織生產(chǎn)線依靠一種稱為看板（Kanban）的形式。即由看板傳遞下道向上道工序需求的信息（看板的形式不限，關鍵在于能夠傳遞信息）。－－生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工干預、控制，但重在保證生產(chǎn)中的物流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后道工序供應的準時化）。－－由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實質(zhì)上是由各個生產(chǎn)單元

自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。

2）全面質(zhì)量管理－－強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量。－－生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，在每一道工序進行時注意質(zhì)量的檢測與控制，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。－－如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。－－對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關的技術與生產(chǎn)人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決。

3）團隊工作法（Teamwork）－－每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。－－組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務的關系來劃分。－－團隊成員強調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)的順利進行。－－團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內(nèi)部的評價的影響。（這與日本獨特的人事制度關系較大）－－團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。－－團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。

（4）并行工程（Concurrent Engineering）－－在產(chǎn)品的設計開發(fā)期間，將概念設計、結(jié)構(gòu)設計、工藝設計、最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。－－各項工作由與此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決。－－依據(jù)適當?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個項目的進行。利用現(xiàn)代技術，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項目進程的并行化。