新益為精益生產(chǎn)咨詢公司概述：六西格瑪模式是一種改善企業(yè)質(zhì)量流程管理的技術，以“零缺陷”的完美商業(yè)追求，帶動質(zhì)量成本的大幅度降低，最終實現(xiàn)財務成效的提升與企業(yè)競爭力的突破。精益生產(chǎn)方式是通過多方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結果的一種生產(chǎn)管理方式。精益生產(chǎn)方式與六西格瑪模式有相同點也有不同的地方：

精益生產(chǎn)與6西格瑪

1）文化方面。

兩種生產(chǎn)模式都蘊含著追求完美的文化：精益生產(chǎn)以“盡善盡美”為目標；六西格瑪提出的六西格瑪標準也是一種近乎完美的質(zhì)量目標。但兩種生產(chǎn)文化起源不同，從而兩種模式操作層次有許多不同。精益生產(chǎn)起源于日本的文化環(huán)境，而六西格瑪起源于美國的文化氛圍。歐美人的思想注重于邏輯分析，質(zhì)量管理受泰勒管理思想的影響，強調(diào)專業(yè)化，質(zhì)量管理由質(zhì)量管理技術人員來完成，也就是專業(yè)技術人員制定技術標準、操作標準，操作人員按標準遵命干活。東方文化強調(diào)集體，尋求合群，注重尋求集體、社會的認同。日本專業(yè)化不強，連技術人員也在一個企業(yè)中輪換在設計、制作、質(zhì)量管理等各種部門工作，他們強調(diào)以人為本，充分調(diào)動人的積極性。

2）戰(zhàn)略出發(fā)點都與質(zhì)量有密切關系。

精益生產(chǎn)方式是基于成本、質(zhì)量和縮短提前期的生產(chǎn)方式。精益思想的第一項原則——確定價值，就是質(zhì)量管理的范疇，其核心內(nèi)容之一———JIT需要高質(zhì)量管理水平作保證。六西格瑪管理本身就是一種由質(zhì)量管理而發(fā)展起來的管理模式，它以顧客滿意為關注的焦點，充分運用了質(zhì)量管理的各種工具，吸收和運用了現(xiàn)在質(zhì)量管理理念。

3）運作管理模式。

它們的實施都與PDCA的模式大同小異，都是基于流程的管理。但精益生產(chǎn)采用系統(tǒng)的觀點，基于價值增加流程來考慮整個生產(chǎn)鏈的管理，立足于整個生產(chǎn)系統(tǒng)的資源有效配置。精益生產(chǎn)強調(diào)現(xiàn)場的重要性，是一種基于現(xiàn)場改善管理的模式。而六西格瑪是基于項目管理的模式，它通過DMAIC程序的實施，有計劃有步驟地完成項目的目標，它采用的是自上而下的管理方式，由倡導者、黑帶，到綠帶、員工，一級級有機結合。

4）過程改進方式。

都采用連續(xù)改進的方式，兩種模式都強調(diào)過程改進不是一次能夠完成的，組織必須不斷對業(yè)務流程診斷、改進。但兩種模式中改進的方式不同。精益生產(chǎn)采用漸進的持續(xù)改善策略（Kaizen），沿著既定技術的路徑通過不斷改進，提供更優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品或服務，它不需要大的投入。六西格瑪管理強調(diào)突破性變革，要求每個項目都有突破性成就，能給組織帶來巨大的財務效益，其投入也較大。

5）員工培訓。

兩種模式強調(diào)人員對過程改進的重要性，所以都注重人員的培訓與管理，但側(cè)重點不同。精益生產(chǎn)非常重視普通員工的培訓，培訓主要是通過“干中學”進行的，這樣有助于員工現(xiàn)場技能的培養(yǎng)，精益生產(chǎn)通過輪崗培養(yǎng)使得員工取得多種技能。而六西格瑪管理注重管理人員系統(tǒng)化的培訓，強調(diào)黑帶、綠帶的作用，要求他們有較多的統(tǒng)計學知識和問題處理技能。

6）分析問題的方法不同。

精益生產(chǎn)強調(diào)現(xiàn)場專家的作用，現(xiàn)場出現(xiàn)問題，員工有權停止生產(chǎn)，處理問題，對員工的操作技能和現(xiàn)場處理問題的技能有較高的要求。六西格瑪注重定量分析，通過對指標量化和分析，作出決策，避免憑經(jīng)驗解決問題。

7）關注對象各有側(cè)重，但實現(xiàn)的目的相同。

精益生產(chǎn)方式關注的中心是消除浪費，通過消除浪費最大化地發(fā)揮資源的效率。六西格瑪關注的是變異它視波動為敵人，力求減少和消滅波動。消除浪費和減少變異都是以價值為目的，變異是產(chǎn)生浪費的一種途徑，減少變異可以減少浪費。

通過對比可以看出精益生產(chǎn)和六西格瑪管理在文化追求、戰(zhàn)略基礎、目的、過程改進方式、對人員的認識都是一致的；二者的區(qū)別主要是操作層上的區(qū)別，如分析問題的方法、員工培訓的側(cè)重點、運作模式等，但可以看出，這些不同并非是對立的，而是有互補的。