新益為精益生產(chǎn)培訓(xùn)公司概述：距大野耐一到中國一汽設(shè)立第一條精益生產(chǎn)樣板線雖有三十多年。但是，國內(nèi)大多數(shù)人對精益生產(chǎn)仍然是一知半解，不知道導(dǎo)入精益生產(chǎn)應(yīng)該遵循哪些原則，也不知道導(dǎo)入精益生產(chǎn)的步驟。

精益生產(chǎn)的導(dǎo)入步驟

精益生產(chǎn)方式源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學院組織世界上17個國家的專家、學者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性不僅體現(xiàn)在生產(chǎn)制造系統(tǒng)，同樣也體現(xiàn)在產(chǎn)品開發(fā)、協(xié)作配套、營銷網(wǎng)絡(luò)以及經(jīng)營管理等各個方面，它是當前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式，也必將成為二十一世紀標準的全球生產(chǎn)體系。

一、導(dǎo)入精益生產(chǎn)的原則

在建立精益生產(chǎn)系統(tǒng)的過程中，必須對精益思想有正確的認識。以下是導(dǎo)入精益生產(chǎn)時應(yīng)遵循的指導(dǎo)原則：

1、用簡單易懂的語言傳遞精益思想和架構(gòu)；

2、用簡單和可視化的方法建立精益生產(chǎn)系統(tǒng)；

3、專注于流動和品質(zhì)，持續(xù)改善，用速度驅(qū)動品質(zhì)；

4、把問題視為改善的機會，引進邏輯性的思考和方法去解決問題；

5、把建立精益過程當作精益之旅和學習之旅，從中享受精益帶來的成果和成長。

二、導(dǎo)入精益生產(chǎn)的步驟

1、導(dǎo)入精益思想

首先讓全體員工，尤其是項目組的成員，包括生產(chǎn)部門、產(chǎn)品工程、工業(yè)工程、物料管理、采購、質(zhì)量等部門，了解精益思想的內(nèi)涵，即精益思想的5項原則：價值、價值流、流動、拉動和盡善盡美。

2、開展精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)活動，即實施5S和TPM

有了5S和TPM的基礎(chǔ)，生產(chǎn)線的“流動”才有機會順暢，可視化的“拉動”才能做得起來。

3、建立不間斷連續(xù)生產(chǎn)的物流。

這是精益生產(chǎn)的重點，也是5項原則中的“流動”概念。要確保不間斷的連續(xù)生產(chǎn)，整個生產(chǎn)流程中需要工序平衡和物料及時供應(yīng)上線，以及生產(chǎn)過程中沒有任何品質(zhì)的問題。所以在“物流”中我們需要建立下列3個流程：

（1）平準化生產(chǎn)；

（2）供應(yīng)鏈管理；

（3）全面質(zhì)量管理。

4、建立看板拉動的信息流。

在精益生產(chǎn)中，只有流動是不夠的，還需要做到“拉動”。所以在建立信息流時，我們要建立“看板拉動”和“安燈系統(tǒng)”?？窗謇瓌邮秦S田生產(chǎn)方式的特點；而安燈系統(tǒng)是可視化的管理工具，即通知生產(chǎn)線的主管和相關(guān)人員那里出了問題，需要立即解決。

5、建立標準化和強調(diào)執(zhí)行力。

在上述四個步驟的過程中，一些方法驗證可行后，需要把它們標準化，并確保執(zhí)行，因此我們需要建立一個有“執(zhí)行力”的機制。