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新益為精益生產咨詢公司概述:精益生產作為當今企業(yè)的一種現場管理模式,在企業(yè)中推行是不要的,推行精益生產能使得企業(yè)走向發(fā)展,也能讓企業(yè)的面貌有所改變。
精益生產管理方法
(1)全員生產維護(TPM)
全員生產維護(Total Productive Maintenance,簡稱TPM),也稱全員生產保全,它是以提高設備綜合效率為目標,以全系統的預防維修為過程,全體人員參與為基礎的設備保養(yǎng)和維修管理體系。
全員生產保全是設備維護的全新理念,其源于美國、成于日本,對改善設備日常保養(yǎng)、計劃維護、生命周期管理等均有顯著作用。企業(yè)精益生產管理的重要應用方面就是TPM導入。企業(yè)的設備管理水平對企業(yè)成本和效益有著重要影響,而設備維護理念、職責、流程、標準等決定了設備管理水平。
(2)六西格瑪管理
六西格瑪(6Sigma)管理是一項以顧客為中心、以數據為基礎、以追求幾乎完美無瑕為目標的管理理念。其核心是通過一套以統計科學為依據的數據分析,測量問題、分析原因、改進優(yōu)化和控制效果,使企業(yè)在運作能力方面達到最佳境界。
六西格瑪管理既著眼于產品、服務質量,又關注過程的改進,形成一套使每個環(huán)節(jié)不斷改進的簡單流程模式,即界定、測量、分析、改進、控制。這些與企業(yè)的具體實際結合緊密,是企業(yè)精益生產管理具體應用中最適宜的工具。
(3)PDCA循環(huán)
PDCA循環(huán)又叫戴明環(huán),是美國質量管理專家戴明博士首先提出的,它是全面質量管理所應遵循的科學程序。PDCA是英語單詞Plan(計劃)、Do(執(zhí)行)、Check(檢查)和Action(行動)的第一個字母,PDCA循環(huán)就是按照這樣的順序進行質量管理,并且循環(huán)不止地進行下去的科學程序。質量管理也是企業(yè)管理中的重要一環(huán),借助這一方法,可以有效解決質量管理過程中遇到的棘手問題。
(4)5S管理
5S源于日本,以豐田公司為核心力量的一大批倡導企業(yè)的推進使之活性化,巨大的改善促進作用逐漸為各國管理界所青睞。5S管理通過現場的規(guī)范,明確“場所、方法、標識”,確定“定點、定容、定量”及大量使用目視管理等方法、手段,構筑一個整潔、明朗、一目了然的工作現場,培養(yǎng)員工良好的工作習慣,最終實現自身品質的提升?,F場管理是企業(yè)生產經營的基礎,規(guī)范的現場管理能促進安全、促進節(jié)約、促進效率、促進服務的滿意度。應用5S是提升現場管理水平的有效良方。
精益生產成為企業(yè)生產發(fā)展的模式,如果一個企業(yè)想要轉入精益生產就必須做好三種方式。
1、降低庫存節(jié)省資金
企業(yè)在運營過程當中,能否持續(xù)發(fā)展其實最大的問題莫過于資金鏈中斷。而且資金鏈中斷往往是在有新產品上市并且是銷路非??春玫那樾沃掳l(fā)生的,這尤其使人咸受到莫大的挫折感。正因為產品適銷對路,按傳統的模式,需要大量的成品庫存,以及在制造過程當中難以計數的在制品,以及為了保證生產不中斷而采購的原材料。
而精益生產因為關注:在顧客需要時,以需要的產品,需要的數量進行生產,于是最低限度可以減少在制品數量,進而因為小批量生產提前期縮短,全套產品可以在最短時間內交付,又進一步降低了成品庫存,從而實現資金的快速周轉,提高了盈利能力,從而使企業(yè)能夠繼續(xù)發(fā)展前進。許多企業(yè)在新產品領域走在前列,但往往是給人做嫁衣,尤其是中小型企業(yè),因為創(chuàng)造了一種新的需求,市場已經成型,卻因資金短缺,無法擴大生產滿足市場需求,被迫尋找合作對象,否則因市場占有率低下而被迫退出市場;
2、改善以提高生產力,提升產品品質。企業(yè)有了產銷適路的產品,因為有較大的利潤,競爭者虎視耽耽,為了阻擊競爭對手的進入,需要主動降低銷售價格,降低競爭者的入市沖動。而銷售價格的降低則,按傳統生產模式則利潤必然降低,企業(yè)則無法獲得必須的發(fā)展利潤。因此,必須導入精益生產以改善整個價值流程,提升競爭力。
傳統的生產線布局方式,與精益生產布局方式,在作業(yè)面積/倉庫面積上有50%以上的差距,而距離的縮小則意味著產品移動距離的減少,移動距離減少則大型搬運設備可以取消,統計人員/品檢人員/保管人員等非直接作業(yè)人員則可以取消,更何況因為距離的消失,作業(yè)員之間關系密切,信息可以在第一時間反饋到前工序,就算出現品質問題也可以在最短時間內發(fā)現并采取措施,從而杜絕批量返工;
3、主動發(fā)現問題,沒有問題反而會覺得不安。因為精益生產是個不斷的過程,積小勝為大成的過程,因而在實際的過程中,會不停地進行庫存減半,從而產生新的不穩(wěn)定,從而發(fā)現更多的隱藏的問題。傳統思維是有人庫存,就可以放心睡覺,有問題明天再處理,而精益思維因為把問題的嚴重性擴大了,從而迫使必須馬上解決問題,并防止再次發(fā)生,因此必須從根本上杜絕問題發(fā)生的土壤,從而使問題真正意義上解決。
為了實現精益生產管理的三個層次,首先要實現各工序的基本穩(wěn)定,從價值流出發(fā)將能夠連接的工序連接起來,逐漸消除瓶頸,賦予現場管理者降低在制品數量的權利,從而促進全員參與。精益生產唯有全員參與改善,而不是寄希望于外面顧問師的推動,才能夠說精益生產的導入取得成績。只要是在進步,那就可以說我們在精益。
建立生產有序、管理順暢,操作規(guī)范,士氣高昂、高質量、低成本、短交期的作業(yè)現場;
為企業(yè)規(guī)劃設計一套由內到外的形象升級,外觀視覺價值體現、內在的管理內涵體現;
全員參與設備管理高產出和低成本運營,提升設備管理能力,維護能力,提高效率
構建班組生產管理體系、循環(huán)評價、人才育成、持續(xù)改善、績效管理、文化養(yǎng)成體系;
提高產品質量、降低生產成本、縮短交期、增加利潤,讓管理更系統科學,執(zhí)行力更強
對工廠的各個組成部分進行合理安排,以提高生產效率、降低成本、優(yōu)化物流、改善工作環(huán)境等