新益為精益生產(chǎn)培訓(xùn)公司概述：在市場經(jīng)濟環(huán)境下、生存其中的企業(yè)必須做好“將能賣的產(chǎn)品適時地制造出來”， 如何縮短生產(chǎn)停滯時間、降低成本、減少浪費、不斷改善生產(chǎn)系統(tǒng)，以滿足顧客要求，這已經(jīng)成為當(dāng)前所有企業(yè)面對的難題，也催生了精益生產(chǎn)管理模式。

精益生產(chǎn)管理

精益生產(chǎn)的理念最早起源于日本豐田汽車公司的TPS（Toyota Production System）以減少浪費為特色的多品種、小批量，高質(zhì)量和低消耗的生產(chǎn)系統(tǒng)、這種生產(chǎn)方式被美國學(xué)者研究后成為“精益生產(chǎn)”方式，該生產(chǎn)方式是在精益管理思想的指導(dǎo)下，以“準(zhǔn)時制JIT"和“自動化”為支柱，以“標(biāo)準(zhǔn)化”、“改善”為依托、借助“5S”、“看板” 等工具形成的一套生產(chǎn)管理模式。

精益生產(chǎn)的理論和方法隨著環(huán)境的變化而不斷發(fā)展，到20世紀(jì)末，隨著研究的深入和理論的廣泛傳播，很多專家學(xué)者參與研究，各種新理論的方法層出不窮。如單元生產(chǎn)、 JIT2、5S的新發(fā)展、TPM的新發(fā)展，美國聯(lián)合技術(shù)公司的ACE管理、精益六西格瑪管理、波音的群策群力和通用汽車的競爭制造系統(tǒng)等。這些管理模式的實質(zhì)是應(yīng)用精益生產(chǎn)的思想，并將其方法具體化，以指導(dǎo)公司內(nèi)部各個工廠、子公司順利地推行精益生產(chǎn)方式。

寶鋼作業(yè)區(qū)2013年推行精益生產(chǎn)管理以來，取得了明顯效果。

一、利用“現(xiàn)場5S管理”工具，縮短了生產(chǎn)過程時間和換模時間。

1、整理、整頓生產(chǎn)現(xiàn)場。根據(jù)生產(chǎn)需求，設(shè)置物品的定置線。從而縮短生產(chǎn)過程中等待，尋找備件的時間；

2、按產(chǎn)品、工序逐一對換模時間統(tǒng)計分析。制定了標(biāo)準(zhǔn)化換模作業(yè)指導(dǎo)書，每次換模時間縮短1H，從而提高了班組的有效工作時間和生產(chǎn)效率；

這兩項每月共減少10個工作班次，年節(jié)約人工成本及生產(chǎn)成本60萬元；

3、實施5S管理及標(biāo)準(zhǔn)化換模作業(yè)指導(dǎo)書后，產(chǎn)品質(zhì)量有效提升，每天的產(chǎn)品報廢量減少40只，年增加經(jīng)濟效益15萬元。

二、采用“連續(xù)流”管理方法，在生產(chǎn)過程中禁止堆圈，確保工序連續(xù)化。

在整個過程中避免了產(chǎn)品離開滾道而導(dǎo)致的產(chǎn)品質(zhì)量問題，消除了堆圈、取圈的時間所造成的生產(chǎn)浪費，有效的保持了生產(chǎn)的節(jié)拍。進一步得提高了生產(chǎn)效率、保障了產(chǎn)品的質(zhì)量及生產(chǎn)的安全性，提升了客戶對我們產(chǎn)品的滿意度，在一定程度上達到了全面的質(zhì)量管理。

三、全員對精益生產(chǎn)管理的認識發(fā)生了深刻變化

推進精益生產(chǎn)管理的過程中，組織員工參加精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)，系統(tǒng)學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理的理論知識及管理方法，職工看到了存在的差距和不足，對科學(xué)管理出效益有了更深刻的認識，同時開闊了員工的視野和思路。

精益生產(chǎn)的管理理論已經(jīng)成為現(xiàn)代企業(yè)提升競爭力的有效方法，它是一種全新的企業(yè)文化而非一時的潮流，由傳統(tǒng)企業(yè)向精益生產(chǎn)企業(yè)的轉(zhuǎn)變是一個持續(xù)改進的過程，我們要發(fā)動全部的員工參與進來，加強員工的培訓(xùn)，通過自主管理不斷的改進現(xiàn)有的生產(chǎn)工藝及設(shè)備，消除生產(chǎn)過程中的浪費，逐步降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量，從而增加企業(yè)的利潤和競爭力，最終實現(xiàn)精益生產(chǎn)管理。