6S咨詢公司概述：盡管對安全工作都很重視，一些意外的事件或事故卻時有發(fā)生；安全管理方面的有些措施和方法，剛開始還管用，可是在過了一段時間以后就沒有多大效果了。這些現(xiàn)象是大多企業(yè)安全管理常遇到的問題。精益安全管理就這些現(xiàn)象提出了管理的理念和方法。

精益安全管理

一、員工滿意是精益安全管理的前提

要讓管理者的行為與目的“相向而行”，就是精益安全管理主張的走群眾路線。領導干部到現(xiàn)場去，聽取員工的意見，解決員工在生產(chǎn)和工作中的困難，關心群眾、熱愛群眾、一切為了群眾，“三滿意”的排序是“員工—客戶—領導”。員工滿意了，員工的工作熱情和責任心加強了，穩(wěn)定的安全生產(chǎn)的局面就有了保障，產(chǎn)品質(zhì)量和成本指標會得到不斷改善，客戶滿意了，領導自然會高興。事實上，這正是眾多成功企業(yè)的一個顯著特征。

二、精益安全管理需對員工進行安全培訓

精益安全管理主張“素質(zhì)低，不是員工的錯”，“管理者，首先是培訓師”。有效控制事故的發(fā)生，就要把不斷提高員工的安全素質(zhì)和安全能力放在重要的位置，建立內(nèi)訓師隊伍，加強對一線員工的培訓。傳統(tǒng)安全管理只注重中高層領導的培訓，領導的能力提升以后不去培訓員工，員工的安全能力得不到加強，等于“把好鋼用在了刀背兒上”，解決不了安全生產(chǎn)的現(xiàn)實問題。

三、精益安全管理遵循“三現(xiàn)”主義

精益安全管理主張“現(xiàn)地、現(xiàn)物”和現(xiàn)場主義。精益安全管理認為：問題發(fā)生在現(xiàn)場，分析問題、調(diào)查研究問題和解決問題也應該在現(xiàn)場。我們稱之為“三現(xiàn)”主義。只有身臨現(xiàn)場，才能體驗到員工在生產(chǎn)作業(yè)時的真實環(huán)境和真實感受，才能了解到真實情況。管理者把資源用在了現(xiàn)場，準確地把握了事故隱患是在什么時間、什么地方、什么情況下、是誰在操作時發(fā)生的。制定出來的防范措施才更有效、更有針對性。

四、精益安全管理是基于過程的管理

精益安全管理是基于過程的管理。所謂“基于過程”，實質(zhì)上是考察生產(chǎn)現(xiàn)場、作業(yè)流程和員工行為符合標準的程度，著眼于生產(chǎn)秩序、設備運行和質(zhì)量控制的穩(wěn)定性以及關注作業(yè)現(xiàn)場4M1E的受控情況。過程控制的指標包括：現(xiàn)場5S狀況、員工參與率、改善提案件數(shù)、崗位點檢執(zhí)行率、現(xiàn)場隱患舉報件數(shù)、行為觀察次數(shù)、員工離職率等；實現(xiàn)過程控制的措施有：安全行為模型、自働化、防呆防錯、看板管理等等。

六、精益安全管理要回歸人的本性

讓我們看看豐田公司的安全管理是怎么做的：在豐田的班組有一項活動叫“安全日歷活動”，每天工作結束以后，每一位員工都要進行當日安全自省，要自我反省三件事：

①“班前會上指出的安全重點落實了嗎？”

②“3S執(zhí)行了嗎？”

③“被別人指出不安全行為了嗎？”

通過自我檢點，自己給自己打分。如果因為自己的失誤給全班帶來了麻煩，自己會感到很內(nèi)疚和恥辱。因此，員工要常思考：“我怎樣才能防止錯誤？”，“我怎樣才能使工作更為安全和簡易？”這是豐田改善提案的關鍵組成部分。豐田的改善提案系統(tǒng)是讓所有員工每月都主動地尋找并實施改進的設想。豐田非常重視思考的價值，千方百計讓員工動腦筋。

當一個人被信任時，就會產(chǎn)生責任感。連小孩子都不愿意聽從別人的管教。這些都是人的本性。精益安全就是要“回歸人的本性”。通過一系列自主管理管理的方法，激發(fā)員工的內(nèi)生活力，通過主動關愛和現(xiàn)場改善活動，實現(xiàn)安全管理的自覺、自愿、自主管理。千方百計讓員工在作業(yè)的時候動腦筋。

七、精益安全管理注重重復性活動

當仔細考察和分析企業(yè)常見的一些安全活動時，我們可以發(fā)現(xiàn)，這些活動大致可分為兩類：一次性活動和重復性活動。一次性活動包括：安全方針目標、全員安全承諾、安全簽名活動、安全演講活動、安全知識競賽、事故應急演練等，這些活動大多是工作時間之外的活動。重復性活動包括：班前班后會、安全分享、安全反省、安全自我提醒、現(xiàn)場5S活動、安全確認、安全提案活動、安全行為觀察、隱患排查、危險預知活動、安全日歷活動等，這些活動大多在工作時間之內(nèi)進行，不用刻意加班或延長工作時間。

精益安全管理不主張轟轟烈烈，推崇和風細雨、持之以恒，一次只做一件事，認認真真做好理所應當做的事情。這些活動大多不用加班加點，只要用心去做、做到位、全員參與、堅持做下去，其效果往往就會出人意料。像原日本鋼管公司京濱制鐵所5S活動管理持續(xù)推進10年，上海通用汽車班組安全分享堅持了7年，美國一家氧化鋁提煉廠堅持安全行為觀察流程6年時間，安全管理都取得了優(yōu)異的業(yè)績。

七、精益安全管理是凡事皆可測量

比如，廠長如何參與安全管理？

①每月1次安全行為觀察；

②每月1次帶隊安全綜合大檢查；

③每月1次安全工作例會；

④每月舉行1次面對4個班次員工的廠長安全講話。有了這樣一些具體的、可操作、可測量的行動方案，很多理念、原則和要求就容易落地，就可以到位了。