6S培訓(xùn)公司概述：TPM最早是在40年前由一位美國制造人員提出的。但最早將TPM技術(shù)引入維修領(lǐng)域的是日本的一位汽車電子元件制造商--Nippondenso(日本電裝集團(tuán))在20世紀(jì)60年代后期實(shí)現(xiàn)的。后來，日本工業(yè)維修協(xié)會干事Seiichi Nakajima(精市中島)對TPM作了界定并目睹了TPM在數(shù)百家日本公司中的應(yīng)用。

什么是TPM

TPM是一項(xiàng)以預(yù)防或預(yù)知對策型為主的不斷向上的改善活動。一方面，TPM與TQC、ISO沒有任何沖突，三者可以有效地結(jié)合，相互促進(jìn)，共同提高。另一方面，由于TPM是一項(xiàng)公司內(nèi)部的變革，因此，它既不至于出現(xiàn)TQC推動力不足的問題，又可以避免ISO外部認(rèn)證過程中過多地追求對證書的獲得，而忽視對公司品質(zhì)持續(xù)改善的問題。

一個故事

好幾年前，一個日本人在和我討論TPM的時候，他給我講了一個非常有趣而簡單的例子，但對理解TPM卻是非常有用的，他說：我們很多人都買過自行車，一般人買了自行車后，就是騎，然后呢，可能車子剛買了，很多地方需要調(diào)整，或者騎兩天后要調(diào)整。一般人呢，可能由于時間忙，所以忘記了，也沒調(diào)整，有的找到了賣車的地方或者修車地方調(diào)整了。于是繼續(xù)騎，然后呢，車子壞了，到車鋪修，沒氣了，到車鋪打氣，鏈條沒油了，到車鋪上油。

另外有些人，他們很珍惜自己那輛車，于是買來后，就仔細(xì)看說明書，雖然自行車很簡單，但他們還是仔細(xì)看了，知道哪些地方需要定期注油，那些地方需要經(jīng)常擦干凈。然后呢，他們自己調(diào)整新車，使其性能達(dá)到最好，騎一段時間后，自己進(jìn)行保養(yǎng)，自己注油，根據(jù)輪胎狀況自己打氣，不至于說象上面第一種那樣，要么等輪胎完全沒氣了再去車鋪打，一打就想使勁打個飽。

然后他問我買過自行車嗎？我說當(dāng)然買過。他又接著問我是哪種人，我毫不猶豫就說是第一種。然后他讓我回憶，在我那些同學(xué)中，是不是有的人的自行車騎了一兩年，看起來很新，有的人半年就很破了呢。我說是的。

然后他說：好了，這就是一個人的TPM。

這個例子雖然簡單，也沒完全說明TPM里面很多體系，卻把TPM的思想精髓說出來了。

TPM的基本功

做TPM一點(diǎn)不能急，一些步驟必須要遵守，否則就會前功盡棄。

第一步是培訓(xùn)，TPM需要大量的培訓(xùn)，在前期開始前，以及實(shí)施中，都要不斷地進(jìn)行，里面除了涉及到一般的5S，七大浪費(fèi)，QCC，QC七大手法外，還有MTBF，MTTR分析，動作分析，時間研究，工序分析等等，設(shè)備原理，等等，這些搞下來有好幾十場不同內(nèi)容的培訓(xùn)了。

第二步是設(shè)備5S，在日本叫做經(jīng)營直接型5S，或新5S。設(shè)備5S就是要求：

整理：除了現(xiàn)在我們實(shí)施的整理內(nèi)容外，它在設(shè)備上的內(nèi)容還有：將閑置的設(shè)備直接拉走；對設(shè)備上的一些無用的，人工加上去的東西，立即清楚。將設(shè)備修理工具分開，維護(hù)工具分開，模具分開，都是按照一般的整理知識來做的。特別是設(shè)備上要用到的油，一定要按照需求量來準(zhǔn)備，將多余的拿走。

整頓：對設(shè)備的很多地方需要做標(biāo)示。那些地方要給油，頻率如何；設(shè)備分為那些功能，分段標(biāo)示；設(shè)備的消耗零件要標(biāo)示；所有可能導(dǎo)致嚴(yán)重后果的開關(guān)要標(biāo)示；工作區(qū)域和非工作區(qū)域要標(biāo)示；設(shè)備易發(fā)故障部件要標(biāo)示，等等。

清掃：讓設(shè)備每個角落都干凈，包括設(shè)備所處的場所；給設(shè)備定期管理注油，凡是需要有油的地方都要這樣管理，讓設(shè)備良好的轉(zhuǎn)動。

在我們一般工廠里，前兩個S是重點(diǎn)，在TPM里，第三個S是重點(diǎn)。

同樣，5S是永恒不變的活動。

第三步是總點(diǎn)檢，設(shè)備的總點(diǎn)檢查有很多內(nèi)容，需要將設(shè)備的每個細(xì)節(jié)都做詳細(xì)的分析，包括生命周期分析，故障可靠性分析，等等。當(dāng)然所有分析并不需要專業(yè)的統(tǒng)計(jì)，簡單工具就可以了。然后做一個設(shè)備的總點(diǎn)檢系統(tǒng)。

在這里，需要培訓(xùn)點(diǎn)檢的知識，包括設(shè)備的系統(tǒng)工程學(xué)，點(diǎn)檢的要點(diǎn)，點(diǎn)檢的要素，點(diǎn)檢表的要求等等。

第四步是個別改善，怎么樣調(diào)動一線員工的改善能力，建議：

首先要培訓(xùn)一線員工的改善意識；我發(fā)現(xiàn)很多工廠的員工對改善一點(diǎn)意識都沒有，因?yàn)樵谒麄冄劾?，連什么是改善都不知道，也許很多人會說他們工廠不會，但我可以肯定的是，10家公司里，起碼9家公司的一線員工對改善都沒有好的意識。所以意識的培訓(xùn)，就很重要了。不要說員工，甚至我見過很多專業(yè)的顧問，都對改善不理解，我們這里說的改善是Kaizen，而不是Improvement。二者是區(qū)別的。感興趣的朋友可以查閱相關(guān)資料來看。

其次要培訓(xùn)足夠的改善知識，你面對的是一線員工，所以他們的知識都很膚淺，怎么給他們培訓(xùn)一些改善知識，需要很好的技巧。

最后改善欲望的調(diào)動，很多公司的員工都沒有改善欲望，不管他們對公司滿意與否，對于是否比一般工作多余部分的改善，沒有動力。怎么調(diào)動他們的積極性。

時刻記住TPM的結(jié)果是要什么

我見過一些人的搞的TPM，到最后，是做的不錯，但結(jié)果往往沒有很好的體現(xiàn)。

究其原因，我發(fā)現(xiàn)，他們做到最后，往往是把TPM里面的三個結(jié)果要素的其中放到一邊涼快去了。很多公司經(jīng)常沒把產(chǎn)品合格率搞好，是他們覺得這很難搞，而提高設(shè)備的時間效率和性能效率是否更有興趣。

這里，我的經(jīng)驗(yàn)是，不妨采用TQM，把TQM的方式用到TPM的產(chǎn)品合格率上。特別對于一些非大型機(jī)械設(shè)備工廠，非常管用。

結(jié)合JIT思想一起來

在一些小型設(shè)備加工工廠，很多人搞TPM，卻只著重強(qiáng)調(diào)設(shè)備效率，忽略了精益生產(chǎn)的其他改善內(nèi)容，這里如果大家在實(shí)施的時候，將JIT思想隨時做一個思考基礎(chǔ)來進(jìn)行，那么結(jié)果大不一樣，比如，你是不是要采取Cell生產(chǎn)模式？你的價值流過程有不增加價值的地方嗎？或許你還可以做一張VSM圖。當(dāng)思考這些后，你發(fā)現(xiàn)，很多時候，你可以改善設(shè)備效率以外的很多事情，而這些事情在工廠的以前，似乎是很難改變的，這個時候改變了，效率可能大大提高了。

注意TPM的八個支柱

說為八個支柱，只是大家做了一個概括。相對比較合理。很多時候，我發(fā)現(xiàn)一些公司在做TPM的時候，往往做著做著就成了設(shè)備部和生產(chǎn)部的事情了，其他部門都好象無關(guān)了。我建議大家在一開始的時候，發(fā)動TPM動員會的時候，就做一張?jiān)敿?xì)的計(jì)劃甘特圖，將工作的詳細(xì)計(jì)劃做出來，越詳細(xì)越好，如果不對，以后可以修改，這樣就不會忽略了。

注意新設(shè)備管理

在日本，設(shè)備投產(chǎn)，或者新產(chǎn)品投產(chǎn)的那段時間，一般叫做初期流動，其實(shí)漢語意思也能理解了，就是初期的流動嘛。

我們在做TPM的時候，很多工廠，我發(fā)現(xiàn)小型設(shè)備長，在這個過程會有設(shè)備購入，這些東西在TPM的實(shí)施期間很容易被忽視，反而是實(shí)施完后還不會。所以在實(shí)施TPM過程中，對設(shè)備管理的一些體系要正規(guī)建立成系統(tǒng)。還有，對新這個期間的新進(jìn)設(shè)備要特別注意管理。因?yàn)槲覀兌疾幌Ｍ鲋貜?fù)的事情。