5S咨詢公司概述：TPM管理的八大支柱是指，自主保全、計劃保全、初期管理、全員改善、教育訓(xùn)練、事務(wù)管理、環(huán)境安全和品質(zhì)保全。本文主要講解八大支柱中品質(zhì)保全的相關(guān)知識點。

TPM品質(zhì)保全

一、TPM品質(zhì)保全的含義

為了保持產(chǎn)品的所有品質(zhì)特性處于最佳狀態(tài)，我們要對與質(zhì)量有關(guān)的人員、設(shè)備、材料、方法、信息等要因進行管理、對廢品、次品和質(zhì)量缺陷的發(fā)生防范于未然，從結(jié)果管理變?yōu)橐蚬芾?，使產(chǎn)品的生產(chǎn)處于良好的受控狀態(tài)。

二、TPM品質(zhì)保全的目的

1、創(chuàng)建能確保制造質(zhì)量穩(wěn)定的生產(chǎn)線；

2、構(gòu)筑不產(chǎn)生不良的質(zhì)保體系；

3、培養(yǎng)能控制質(zhì)量的人才。

三、TPM品質(zhì)保全的要點

1、樹立正確的品管意識；

2、確定極限樣件。

四、TPM品質(zhì)保全的措施

1、積極采用防呆防錯的措施；

2、積極推行“三不”質(zhì)量方針；

3、向設(shè)備的慢性不良挑戰(zhàn)；

4、合格品的條件管理；

5、不斷地進行源流保證的研究。

五、推行TPM品質(zhì)保全的方法

1、組建品質(zhì)保全小組

由QA部門領(lǐng)導(dǎo)組建，由QC、各TPM專業(yè)組，生產(chǎn)、物流、設(shè)計等相關(guān)部門技術(shù)骨干參加的公司品質(zhì)保全小組。以公司層面的視角開展全面的質(zhì)量保全工作。

2、樹立樣板線

品質(zhì)保全小組成立后，先選一條樣板生產(chǎn)線，針對該線的生產(chǎn)特性，從原料的納入到最終成品的出庫，進行全流程的品質(zhì)保全管理，嚴格按照不生產(chǎn)不良的目標在樣板線執(zhí)行，針對與此目標有偏差的問題，專業(yè)組須到現(xiàn)場尋求對策。并對普遍的問題做記錄，以方便將來全面開展。

3、全面展開

樣板線不良為零實現(xiàn)且穩(wěn)定后，再向全公司全面展開，先從生產(chǎn)部著手再到物流、事務(wù)部門。不放過任何一個與質(zhì)量有關(guān)細節(jié)。全面開展時，光靠保全小組的能力是遠遠不夠的，這時就需要公司高層的參與和各部門領(lǐng)導(dǎo)的重視，才能取得成果，同時按照品質(zhì)保全七步法的要求逐步推進。

六、TPM品質(zhì)保全的步驟

1、確認設(shè)備品質(zhì)保全的現(xiàn)狀

這個步驟是為了設(shè)定品質(zhì)保全活動之基準點和目標值而所進行的現(xiàn)狀調(diào)查，并且也是使品質(zhì)保全活動順利進行之推動計劃的一個重要步驟。

經(jīng)由確認對象產(chǎn)品之規(guī)格值，發(fā)掘可能達不成規(guī)格之所有品質(zhì)特性不良項目；其次，進行制作品質(zhì)制造、工程流程圖、不良發(fā)生狀況與現(xiàn)象之調(diào)查與層別，并將這些不良、客戶投訴以及因不良而進行的檢查，全部均換算為損失成本，讓全員都知道。

2、調(diào)查品質(zhì)不良的原因

在這個步驟中，就是將在第一步驟所要明顯化的單位工程與不良形式的關(guān)聯(lián)性進一步加以分析，再作成QA矩陣圖，以便調(diào)查分析可能在哪一個工程會產(chǎn)生品質(zhì)的不良，哪一個工程的設(shè)備或方法條件變化時會發(fā)生不良等關(guān)聯(lián)性。并與過去實際不良情形做重要度分析。

3、3M條件調(diào)查分析

這個步驟是經(jīng)由所建立的QA矩陣圖來掌握單位工程的品質(zhì)不良形式，進而去了解使用什么樣的原材料？什么樣設(shè)備？什么樣的方法及什么樣的點檢以防止再發(fā)生不良。傳統(tǒng)上，4H條件是以“什么”為開端，調(diào)查圖面、標準與現(xiàn)場現(xiàn)物，找出不會產(chǎn)生不良之條件，再就這些條件調(diào)查與基準相比較，是否與基準實行上模糊不清，是否是基準法無法遵守，是否缺少必要的基準等加以判斷。

一般而言，條件、標準尚未決定或在不明確的情況下，任由現(xiàn)場人員加以判斷。

4、問題點對策檢討

本步驟是將第3步驟的3M條件的問題點，依工程類別加以抽出，并制成問題點檢項目一覽表，然后再檢討問題點的對策，確定對策改善的擔任者，并付諸實施；不能立即采取對策者，將于第5步驟中再予以檢討。

5、良品化條件不確定者之解析

本步驟是為了解析第4步驟之問題點對策中制造不良品的不確定條件，再加以調(diào)查分析。再運用PM分析、FMEA及實驗計劃法等手法來檢討對策。

6、改善3M條件的缺陷

本步驟就是落實第5步驟對問題點所作對策之改善方案，實施結(jié)果是否滿足原設(shè)計所要求的品質(zhì)特性，并定時作評估。

7、設(shè)定3M條件

本步驟就是在實施第6步驟后，再檢討第3步驟，所作成的不會產(chǎn)生不良之3M條件與基準之檢討與設(shè)定。

8、點檢法之集中化改善

本步驟是將第7步驟所設(shè)定之3M條件全部明確化，其條件必須全部加以點檢，為使點檢出的不良情形不再發(fā)生，因而品質(zhì)保全活動的點檢項目較一般點檢項目還要多，更要全部做點檢。

9、集中點檢

在本步驟為了可以很容易將點檢項目毫無遺漏，所以如何掌握品質(zhì)特性與設(shè)備各部位之精度標準值的關(guān)聯(lián)性，整理為品質(zhì)保全矩陣實為重要。另外，品質(zhì)點檢矩陣非常重要的是何時、何地、何人、如何點檢管理，且要讓全員理解為什么這樣是重要的。當然，本步驟也是需要提升點檢的信賴性、簡單化、省人化之改善。

10、標準的修訂與傾向管理

本步驟系為了不產(chǎn)生不良，對所設(shè)定之各要因條件是否有效維持及按規(guī)定的周期、方法確實點檢，并對其變化的程度必須進行傾向管理，且為了建立這種條件管理體制，除了生產(chǎn)部門外，保養(yǎng)部門也有必要實施有關(guān)點檢教育訓(xùn)練。